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Daten zum Teleskop: Hauptspiegel: Fangspiegel: Gesamtgewicht:
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Optik:
Die Primäroptik des Teleskops ist selbstgeschliffen. Es handelt sich
um meinen mittlerweile 11. Selbstschliff. Bewußt habe ich mir viel Zeit
gelassen
(auch der
Beruf hat auch wenig zugelassen - wenn ich ehrlich bin). Das sehr
schnelle Öffnungsverhältnis und die sehr geringe Randdicke waren eine
neue Herausforderung. Normalerweise sind die Borofloatrohlinge 25,4mm
dick (1 Zoll), mit jedoch +/- 1mm Toleranz. Meiner hatte die -1mm
Toleranz. Dank einer durchbiegungsfreien Unterlage (30mm
Juramarmor-Steinplatte), exakt gleichmäßiger Kunststoffmatte (9mm
Isoliermatte), viel drehen und auch viel Arbeit mit Spiegel oben (MOT
oder Mirror On Top - wie der Spiegelschleifer sagt) konnte
Astigmatismus völlig vermieden werden.
Mechanik:
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Unterbereich total: Die Laufflächen der Höhenräder habe ich mit Umleimer bebügelt, dies ist jedoch seitens Funktionalität nicht notwendig, da Alu auf Teflon gut gleitet. Sieht m.E. aber besser aus. Die Enden der gebogenen 20*10mm Rohre haben Multiplexkappen erhalten, so gibt es keine offene Kanten mehr. Was man im Bild erahnen kann: Die Spiegelzelle ist unten geschlossen: Schwarzer Jeansstoff wurde mit Klett befestigt, um Streulicht von unten auszusperren. Dies ist für den hoffentlich bald möglichen finalen Startest notwendig. Bei belegtem Spiegel wird unten alles offen bleiben. Falls das Teleskop einmal in Wüstengebieten zum Einsatz kommen sollte, kann der Stoff gegen Flugsand jederzeit wieder angeklettet werden. |
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Rockerbox: klassisch ausgeführt. Dort, wo aus stabilitätsgründen Material weggenommen werden kann, wurde fleissig ausgesägt. Seitenteile aus 18mm, vorne und hinten 12mm, Bodenbrett 21mm Birke Multiplex. |
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Rockerboden und Basisdreieck: Der Ausschnitt wurde so groß wie sinnvoll möglich ausgeführt; es ist eine Gratwanderung zwischen Materialersparnis und Stabilität. Da der OTA des Teleskops unter 15 kg liegt, ist die mechanische Belastung nicht sehr hoch. Das Basisdreieck besteht aus (von vorherigen Bauten vorhandenen) 10mm Carbonstangenstücken (Drachenbau), die mit Expoxid in die Holzstücke eingeklebt sind. Das schwierigste war, die Bohrungen im richtigen Winkel einzubringen, Mit Bohrständer hatte dies gut geklappt. Gleitmaterial ist Resopal, mit einer billingen Baumarkoberfräse als Ring ausgeschnitten. Das Resopal habe ich vom örtlichen Schreiner, 3 Abfallstücke hatte ich (reicht für 3 Dobson) für insgesamt 4 Euro gekauft. |
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Hutanbauteile: Alu und Holz sieht Chic aus - meine Meinung. Das OAZ-Brett besteht aus 2mm Alublech, geflazt und genietet. Die Aufnahme für den Rigel besteht aus dem gleichen Material. 2mm Blech auf die engen Radien biegen ist nicht ganz einfach, mit etwas Übung geht aber auch dies. |
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So sieht es aus, wenn alles
aufgerüstet ist: Ein fettes Okular im OAZ, der Rigel etwas versetzt, so dass man ohne Problem peilen kann, daneben der 8*50 Winkelsucher. Über den Gebrauchtmarkt konnte ich diesen (mit aufrechten und seitenrichtigem Bild) für 40 Euro erwerben. Jedoch ohne Aufnahme. Ein Papprohr mit CFK unklebt bildet dies Aufnahme, justiert wird mit M4-Nylonschrauben. Vorne im Papprohr habe ich den Durchmesser mit eingeklebten Ring vermindert, ein Gummiring hält den Tubus dort und lässt Justageverstellungen zu. |
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Die Sucherbefestigung erfolgt durch Klemmung mit Schnellspanner. 2mm Alublech wurden gebogen, etwas eingesägt und verschränkt, so daß ein definierter Anschlag zum Hutring gegeben ist. Der Sucher kann an beliebiger Stelle sowohl am oberen oder unteren Hutring befestigt werden. Da der Dobson insgesamt etwas "hecklastig" ist, wird der Sucher am oberen Ring zum Einsatz kommen. |
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Gitterrohrstangen: Um den Schwerpunkt möglichst niedrig zu bekommen, heist es oben Gewicht sparen. Bei den Stangen bringt jedes Gramm nicht soviel wie am Hut, aber doch merklich, sofern man ein paar 100g sparen kann. Aluminiumstangen sind zweckmäßig, günstig und leicht zu verarbeiten, Carbon jedoch deutlich leichter. Nur: Carbonstangen sind extrem teuer! Für mein Teleskop wären für 8 Stangen mehrere hundert Euro notwendig gewesen. Ich bin nicht bereit, für die Stangen so viel Geld auszugeben. Eine Anzeige über Nordic Walking-Stöcke aus Carbon (100%, kein Carbon-Glasfasergemisch o.ä.), das Paar für 20 Euro brachte mich auf die Idee, es damit zu versuchen. Die Stöcke in der Hand stellte sich die Frage: wie zerlegen, ohne zu zerstören? So klappt es: an den Griffen zunächst den Korküberzug entfernen (Aufschneiden und abziehen). Das Plastik erhitzen (z.B. mit Heißluftfön, ob kochendes Wasser reicht wäre auszuprobieren), den Griff umwickeln (um sich nicht die Finger zu verbrennen) und mit drehenden Bewegungen abziehen - e voila! |
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Die längsten Nordic Walking Stöcke waren mit 125cm angegeben, nimmt man die Spitze und den Griff weg, bleiben ca. 110cm übrig - zu wenig für den 17-Zöller. Deshalb wurden die Stöcke unten um ca. 20cm mit Alurohr verlängert. Auf Höhe der Räder und des Schwerpunkts schadet eine Aluverlängerung aus Balancegesichtspunkten nicht.Wie verbinden? Die Carbonstäbe sind konisch mit am Übergang zur Spitze ca. 8mm Durchmesser, am Griff sind es 16mm. Im Griff sind die Stangen nicht mehr konisch, sondern zylindrisch abgeschliffen. Alurohr 18*1mm hat einen Innendurchmesser von 16mm - das passt - fast exakt. Ich musste noch eine Kleinigkeit abschleifen. Um die lackierten Stecken nicht zu zerkratzen oberhalb abkleben, dann mit 120er Schmirgelpapier ans Werk. Wenn die Stangen schließlich drehend in die Alurohre einsteckbar sind passt es. Etwas Epoxidharz zum kleben dünn aufbringen, aufdrehen. Wenn man das Alurohr erwärmt, geht es leichter. Ich hatte davor Befürchtungen das die Verbindungen nicht exakt gerade werden könnten. Dank zylindrischem Ende (was ich vor dem Zerlegen nicht wusste) hat es aber 100% geklappt. |
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Carbon ist ein sprödes Material
welches leicht ausbricht. Will man bohren, so ist die Stelle zunächst
zu
verstärken. Ich bin dem Problem auch am oberen Stangenende aus dem weg
gegangen. Die vorderste Spitzen wurden abgesägt. Es zeigte sich, daß im
Kunststoff ein ca. 5,5 bis 6mm starker Stahlstift eingebettet ist. Dieser wurde mit 4mm Bohrer durchbohrt - genaues Ausrichten beim Bohren war notwendig, da links und rechts ja nur ca. 1mm "Fleisch" übrig bleibt. Mit Geduld hat dies bei allen 8 Stangen funktioniert. Mit M4-Edelstahlschrauben wurden die Stangen paarweise am oberen Aluwinkel (3mm Materialstärke) zusammengefasst. Damit die Stangen beim Transport eng aneinader gelegt werden können mußte an den Kunststoffverdickungen etwas Material abgeschnitten (besser gesägt) werden. |
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Obere
Klemmung:
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FS-Spinne ausrichten: Je schneller das Öffnungsverhältnis, desto wichtiger ist eine genaue Justage des optischen Systems. Wichtig ist, daß der Okularauszug genau senkrecht steht, die Fangspiegelspinne exakt mittig sitzt. Der Fangspiegelversatz sollte auch berücksichtigt werden. Wenn man darauf achtet, daß am Hut alle Komponenten richtig ausgerichtet sind ist die Chance, im aufgebauten Zustand eine vernünftige Justage hinzubekommen deutlich erhöht. ;-) Ich hatte am Hut die exakte Postion gegenüber des OAZ markiert, dann den Justierlaser in den OAZ gesteckt. Mit dünnen Unterlegscheiben die Befestigungsschrauben unterlegt, bis der Laserpunkt die Markierung trifft. Um die Position der Spinne zu treffen, durch das Loch für den Befestigungsbolzen ein Lot geführt (kleines Gewicht an einem Faden), den Hut genau waagrecht hingelegt. über die Befestigungsschrauben ist eine gewisse seitliche Justiermöglichkeit gegeben. So einstellen, daß der Laserstrahl den Faden trifft. Der FS-Versatz ist "eingebaut", die Bohrung im zentralen Rechteckrohrabschnitt ist um die notwendigen 4mm versetzt ausgeführt. |
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Spiegelzelle und
laterale Lagerung:
Ich habe das Problem mit zwei Inlineskate-Lagern gelöst, welche in mit der Dekupiersäge gefertigte Aufnahmen mit Schrauben als Steckachse befestigt sind. Damit nicht direkt Metall auf Glas stößt, wurden die Lager mit Textilklebeband einfach umwicklet. |
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Hochschlagsicherung: In der Vergangenheit hatte ich mich mit Schrauben, mit "Auge" beholfen.. Dabei habe ich mich aber nie sonderlich wohl gefühlt, da die Kontaktfläche zum Spiegel im Falle des Hochschlagens nur klein ist, die Gefahr von Muschelbrüchen damit hoch. Diesmal habe ich die Sicherungen selbst ausgesägt ( 2mm Alublech), die Spitzen mit Schrupfschlauch ummantelt. Dank Dekupiersäge kein größeres Problem. Zur Größeneinschätzung: Die Länge der Hochschlagsicherung beträgt ca. 3cm. |
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Stoffabdeckung: für die Justierbolzen sind große Knopflöcher in den Stoff eingebracht - es ist von Vorteil, wenn die eigene Frau sehr gut nähen kann !!! Der Stoff wirkt hell, das liegt daran, dass die dunkle Seite des Jeansstoffs innen angebracht ist. |
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Fangspiegel kleben: Immer wieder liest man: der Fangspiegel ist geklebt, nur: wie machen? Den FS auf eine ebene Unterlage legen, dazwischen zum Schutz z.B. Seidenpapier (oder jenes Material, in das der Spiegel eingewickelt war. Als Distanzstücke habe ich hier 1,5mm Flugzeugsperrholz verwendet, man kann auch Streichhölzer (ohne Köpfe) oder auch Nägel verwenden. 3 Silikon-Plops , mit so viel Material, das die Klebestellen ca. 1cm Durchmesser aufweisen aufbringen, dann den Halter behutsam aufsetzen. |
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Am besten vor dem Klebevorgang
den FS-Halter auflegen,
exakt ausrichten, die Lage markieren (z.B. mit Bleistiftstrich). Ich
gebe dem Silikon einen Tag zum aushärten. Es entsteht eine sehr
stabile, flexible Verbindung. Warum Silikon? Die Gefahr, daß sich bei
temperaturschwankungen Spannungen ( und damit Verformungen) zwischen
FS-Halter und Fangspiegel aufbauen wird so minimiert, Astigmatismus
vermieden. Bei mir kommt ganz normales Baumarktsilikon zum Einsatz. Die Tube sollte noch nicht zu lange angebrochen sein, sonst gibt es hier aber keine Restriktionen. Ob Sanitärsilikon oder Silikon für Außenbereich - beides geht.. |
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Klemmblöcke:
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Alu verbinden: Wie bekommt man die Aluminumteile stabil verbunden? Für Schweißen braucht es Spezialausrüstung (Schutzgas). Hartlöten ist etwas "leichter", aber auch da braucht es ein spezielles Lot und know-How. Kleben (zumindest mit Epoxidharz) ist nicht stabil genug. Da bleibt noch Schrauben (bisher praktiziert) oder Nieten. Damit hatte ich diesmal experimentiert und gute Erfahrungen gemacht. Hierzu braucht es eine Blindnietzange (ca. 18 Euro - wenn man nicht eine billige Baumarktzange nimmt), passende Bohrer (0,1,mm größer als der Nietdurchmesser) und selbstverständlich die Nieten. Praktiable Durchmesser sind 3mm für kleinere Teile oder 4mm, wenn mehr Kraft übertragen werden soll. Löcher bohren - Niet in die Zange einführen - durch die Löcher der zu verbindenden Teile stecken - Zange fest zudrücken - knack! (wenn der Metallstift, welcher den Niet zusammenzieht reist) - fertig. Nach meinem Empfinden ist die Verbindung nicht weniger Stabil aus geschraubt, nur geht es bei mehreren Löchern schneller, ist etwas leichter und sieht sauber aus. Nietköpfe tragen zudem weniger auf als Schraubenköpfe. |
