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Hut:
Erstmals habe ich einen
Monoring verwendet. Als Basismaterial dient Alu-Vierkantrohr, 15mm mit
1mm Wandstärke. Der Ring ist sehr leicht, auf der anderen Seite
trotzdem fest und verwindungssteif.
In Astroforen hatte ich gelesen, daß man
Ringe im einfachen Schraubstock selbst biegen kann. Meinen
Schraubstock habe ich schon einige Jahre, es handelt sich um ein
billiges Baumarktmodell. Trotzdem hat es gut geklappt.
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Ringe
biegen:
Wie machen? Man fertige sich eine Lehre aus festem
Holz (Multiplex). Bei der Dimensionierung ist zu berücksichtigen, daß
der effektive Ringradius um ca. 10 bis 15% (bei mir 13%) größer als der
Radius der Außenlehre wird. Um das ganze mit zwei Händen beherrschen zu
können, habe ich eine untere Auflage aus 4mm Hartpappe angebracht. So
kann man das 4-Kant-Rohr in der Lehre auflegen und muß nur noch
aufpassen, daß dieses schön flach aufliegt.
Die Lehren wurden mit der Dekupiersäge gefertigt,
der Radius der Außenseite unterscheidet sich von dem der Innenseite um
die Rohrdicke des Werkstücks.
Die ersten paar cm des Rohr lassen sich nicht genau in Form bringen -
also das Rohr nicht zu maßgenau vorkürzen. Das gleiche gilt für die
letzten cm. Und wenn die Enden kurz vor der Fertigstellung
zusammenstoßen? Das nicht eingespannte Teil nach oben drücken, bis es
oben auf dem eingespannten Rohr liegt.
Beim Biegeprozess immer gleichmäßig
vorschieben, ich hatte alle 3cm einen Bleistiftstrich angebracht, und
entsprechend vorgeschoben- bin damit gut gefahren. Da der Hebel meines
Schraubstocks zu kurz für
die notwendigen Kräfte war (vor allem später beim Biegen von
20*20*1,5mm
Vierkant) mußte ich mit Aufsteckrohr arbeiten. Der Schraubstock hat es
überlebt.
Für einen sauberen Stoß wurden die übereinander liegenden Rohrteile
gemeinsam
mit der Dekupiersäge durchgeschnitten. Nicht gerade, sondern in einer
"S"-Form, so gibt es keinen durchgehenden Spalt. Dadurch ist das
Rohrstück exakt richtig lang und die Stoßstellen passen sauber
aneinander.
Das Biegen hat mir so viel spaß gemacht, daß ich mit dieser Methode
neben dem Monoring die Höhenräder und teile der Rockerbox mit dieser
Methode bearbeitet habe.
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Der FS-Halter ist aus 2mm Alublech
gefertigt, alle Teile sind mit einer Dekupiersäge herausgearbeitet. Um
das gebogene Aufnahmeblech zu versteifen, ist ein kleines Stützblech
eingeklebt.
Für die Justierung verwende ich hier hohe Rändelmuttern, die haben
einen "eingebauten" Abstandhalter und sind gut und feinfühlig zu
verstellen. Nach dem Fotografieren wurde alles noch schön mattschwarz
lakiert.
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Details
am Monoring:
Für die Befestigung der FS-Spinne wurde Alu-L-Profil (3mm
Wandstärke) mit Dekupiersäge in Form gebracht. Befestigt mit M4
Innensechskantschrauben durch den Ring. Da das Ringmaterial mit 1mm
Wandstärke nicht massiv belastbar ist, wurde 2mm Blech zur
gleichmäßigen Kraftverteilung oben dazwischengelegt.
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Befestigung des Huts erfolgt mit gekürzten
Sattelstützenschnellspannern, bei denen das Gewinde nicht lang genug
war und nachgeschnitten werden mußte.
Die 20*1mm Gitterrohrstangen sind wie bei
URSUS paarweise oben gefaßt. Befestigt sind dies am Winkel mit
Nylonschrauben. Man spart sich (bei 8 Schrauben) einige 10g. Da Nylon
etwas flexibel nachgibt erzielt man mit etwas Spannung
automatisch auch eine Losdrehsicherung.
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Okular"Brett":
Hier hatte ich Bedenken, ob eine Befestigung nur am Ring ausreichend
stabil sein wird. Die Aufnahme des OAZ wurde mit Dekupiersäge aus 2mm
Alublech gesägt und im Schraubstock gebogen. Fast wie in Kindertagen
mit Karton. Bei den Schmalen Falzen ging das Biegen mit Drücken
allleine nicht mehr.
Mit einem Stück Kupferschiene dazwischen wurde ein 300g Hammer
verwendet um nachzuhelfen. Ich habe keine Schweiß- oder Lötvorrichtung,
muß also mit Schrauben zurechtkommen.
Um evtl. Nachgeben zu verhindern,
wurden die oberen Ecken mit Epoxidharz ausgefüllt. Der Einsatz am Stern
wird zeigen, ob alles so funktioniert wie erhofft.
Wie bei den Spinnenbefestigungen habe
ich auch hier oben noch 2mm starkes Alublech zugegeben, um dann auch
die Schrauben fest anziehen zu können, ohne Verbiegen befürchten zu
müssen.
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Klemmblöcke:
Hier hatte ich zunächst überlegt, auch mit Alu etwas zu machen. Bei der
Spiegelzelle wollte ich eine schon viele Monate herumliegende
CFK-Sandwichplatte verbauen, und war von den Freiheitsgraden schon
eingeschränkt. So habe ich das bewährte Konzept mit den doppelten
Holzklemmblöcken mit Schnellspannern zum 3. Mal realisiert
Um die Winkel beim Bohren möglichst gut zu treffen, Säge ich die Blöcke
zunächst nicht ganz aus, sondern lasse immer zwei beieinander. Die
jeweiligen "Höhen" der Schrägstellung lassen sich leicht errechnen.
Entsprechend viel wird untergelegt. Ich behelfe mir mit Bohreren als
Distanzhalten, beim seitlichen Winkel müssen auch mal Beilagscheiben
herhalten. Diesmal hatte ich mit Forstnerbohrer gearbeitet.
Der Nachteil: diese habe metrische
Maße, 20mm sind exakt 20mm, wird etwas "Luft " zum Einfädeln benötigt,
muß nachgeschliffen werden. Bei größeren Löchern nehme ich Lochsägen,
die gibt es (mir bekannt) nur in zölligen maßen. Der 1" bzw. 25mm
Bohrer hat effektive 25,4mm und somit zu den Stangen schon 0,4mm Spiel.
Achtung: man kann immer nur 2 Löcher
bohren, bevor umgespannt und die Winkel neu eingestellt werden müssen!
Nach dem Bohren wird ausgesägt, ein Loch für die Schraube des
Schnellspanners gebohrt, bevor das Segment zum Spannen ausgesägt wird.
Für den unteren Anschlag wurde unten noch 2mm Alublech angeschraubt.
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Spiegelzelle:
Grundmaterial war eine CFK-Sandwichplatte von 80*40cm*1cm für 20 Euro
gesteigert. Beidseitig 1mm CFK, dazwischen Wabenkonstruktion aus Pappe.
Nach Grübeln bin ich darauf verfallen, seitlich Multiplexholzstreifen
einzuarbeiten und zu kleben. Diese bieten genügend Substanz für
Schraubverbindungen. Es war recht zeitaufwändig, dünne Holzleisten zu
sägen und einzukleben, die Gewichtsersparnis verglichen zu Holz kaum
mehr als 1kg - und das am "falschen" Ende. Doch ich wollte die Platte
nun endlich verbauen.
An Stellen, die verstärkt Druckkräfte seitlich aufzunehmen haben, wurde
2mm CFK-Plättchen mit Epoxidharz aufgeklebt, um die Kräfte flächig
einleiten zu können.
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Rockerbox:
viel verbogenenes Aluminium. Die oberen Wangenteile aus 20*10*1,5mm
Profil, die Seitenteile so wie das Grundquadrat aus 20*20*1,5mm
Alu-Vierkantrohr.
Flexrocker als Basis hatte leider nicht funktioniert, da ein
Ring aus 20*20*1,5mm Alu zwar sehr steif, aber nicht eben genug
gefertigt wurde. "Höhenunterschiede" von max. 2mm auf den gesammten
Durchmesser machten eine Verwendung leider nicht möglich. Erst
hatt ich überlegt, evtl. eine Schicht aufzukleben, bevor ich mich
entschied, doch wieder mit Innenführung und Basisdreieck zu arbeiten.
Versteift und verbunden wurden die Einzelteile mit
2mm Alublechstücken,
diese mit Dekupiersäge ausgesägt und mit Blechschrauben festigt.
Als Bodenbrett wurde 21mm Schaltafel verwendet, der Kreis mit
einer einfachen Oberfräse mit selbst gebastelten "Zirkel" gefertigt.
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Basisdreieck:
Ganz aus Holz wäre nur unwesentlich schwerer, hat mir von der Optik
aber nicht zugesagt. Ich hatte noch eine 12*1mm Alurohrstange, diese
dann
in 3 gleich lange Stücke zersägt. Aus 21mm Multiplexresten wurden die
Holzklötzchen gefertigt. Die Kunst bestand darin, nun 12mm Bohrungen im
richtigen Winkel enzubringen.
Wie man sieht, ist dies gut gelungen. Gleitmaterial ist Teflon,
aufgeklebt. Zur seitlichen Führung dienen Rollerblade-Lager. Beim Aldi
gab es ein Set mit 8 Lagern und Rädern für knapp 8 Euro, das kam mir
gerade recht.
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Höhenräder:
f/5
ist für einen Leichtbau ein langsames Öffnungsverhältnis, da ergibt
sich ein langer Hebel. Da der Spiegel mit 5,6kg relativ leicht
ausfällt, bringe ich mit relativ großen Höhenrädern die
Auflagefläche und damit die Rockerbox flacher. Die Räder haben
einen Durchmesser von 58cm.
Die Laufflächen sind aus 20*10*1,5mm Aluprofil gebogen, die
Querverbindung aus 20*20*1,5mm. Eine dritte
Befestigungsschraube wurde nötig, da die beiden anderen fast auf einer
Ebene liegen und so seitliche Biegekräfte kaum aufnehmen können.
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Verbindungen:
Wo immer möglich
wurde so gesägt, daß noch ein überstehendes Teil umgebogen und
angeschraubt werden konnte. Zusätzlich wurden aus 2mm Alublech
Verbindungsstücke gesägt und mit Blechschrauben befestigt.
Alu-Hohlnieten wären sicherlich eine Alternative, über die ich beim
nächsten mal nachdenken werde.
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