13,6" f/5,0  Razor

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Bild Total1_gr

Daten zum Teleskop:

Hauptspiegel: 
Material: BK7 od. B270
Durchmesser:   342 mm
Dicke am Rand:        26 mm
Brennweite:      1.692 mm = f/4,98

Fangspiegel:
66mm kleine Achse, 96% Dielektrische Verspiegelung, Eigenimport von Antares, USA

Gesamtgewicht: 
Teleskop: 15,6kg


Optik:

Die Primäroptik des Teleskops ist selbstgeschliffen. Zum Chat (Mai) 2004 konnte ich von einem Sternenfreund zwei Rohlinge erwerben, welche ursprünglich in der Industrie als Träger für Teilerscheiben eingesetzt wurden. Das Material ist entweder BK7 oder B270. Wegen der relativ geringen Randdicke von 26mm habe ich möglichen Astigmatismus im Auge behalten. Einen Rohling habe ich eine f/4,5, dem anderen eine f/5,0 Parabel verpaßt.

Ich habe ein Spiegelschleiftagebuch – wie bisher immer - geführt.

Zum Tagebuch geht es hier.

Was tun mit den Spiegeln? Den f/4,5  habe ich im Herbst 2004 verkauft, er soll in einem fotografischen Newton Verwendung finden. Ich bin sehr gespannt, wann das Teleskop fertig ist und wie der Spiegel sich bewährt. Der andere liegt seit Juli 2004 gut verwahrt im Keller (ebenendig). Nachdem ich zwischenzeitlich einen 17" f/4,25-Spiegel bis zum Stadium der Politur vorangebracht habe hatte ich Lust, mich mit Mechanik zu beschäftigen. Mit diesem Teleskop wollte ich für mich zum Teil neue Wege ausprobieren.


Mechanik:

ot_kl.jpgklick auf die Bilder für eine höhere Auflösung

Hut:
Erstmals habe ich einen Monoring verwendet. Als Basismaterial dient Alu-Vierkantrohr, 15mm mit 1mm Wandstärke. Der Ring ist sehr leicht, auf der anderen Seite trotzdem fest und verwindungssteif.


In Astroforen hatte ich gelesen, daß man Ringe im einfachen Schraubstock selbst biegen kann. Meinen Schraubstock  habe ich schon einige Jahre, es handelt sich um ein billiges Baumarktmodell. Trotzdem hat es gut geklappt.


biegen_kl.jpg


Ring Biegen 2

Ringe biegen:
Wie machen? Man fertige sich eine Lehre aus festem Holz (Multiplex). Bei der Dimensionierung ist zu berücksichtigen, daß der effektive Ringradius um ca. 10 bis 15% (bei mir 13%) größer als der Radius der Außenlehre wird. Um das ganze mit zwei Händen beherrschen zu können, habe ich eine untere Auflage aus 4mm Hartpappe angebracht. So kann man das 4-Kant-Rohr in der Lehre auflegen und muß nur noch aufpassen, daß dieses schön flach aufliegt.
Die Lehren wurden mit der Dekupiersäge gefertigt, der Radius der Außenseite unterscheidet sich von dem der Innenseite um die Rohrdicke des Werkstücks.


Die ersten paar cm des Rohr lassen sich nicht genau in Form bringen - also das Rohr nicht zu maßgenau vorkürzen. Das gleiche gilt für die letzten cm. Und wenn die Enden kurz vor der Fertigstellung zusammenstoßen? Das nicht eingespannte Teil nach oben drücken, bis es oben auf dem eingespannten Rohr liegt.

Beim Biegeprozess immer gleichmäßig vorschieben, ich hatte alle 3cm einen Bleistiftstrich angebracht, und entsprechend vorgeschoben- bin damit gut gefahren. Da der Hebel meines Schraubstocks zu kurz für die notwendigen Kräfte war (vor allem später beim Biegen von 20*20*1,5mm Vierkant) mußte ich mit Aufsteckrohr arbeiten. Der Schraubstock hat es überlebt.


Für einen sauberen Stoß wurden die übereinander liegenden Rohrteile gemeinsam mit der Dekupiersäge durchgeschnitten. Nicht gerade, sondern in einer "S"-Form, so gibt es keinen durchgehenden Spalt. Dadurch ist das Rohrstück exakt richtig lang und die Stoßstellen passen sauber aneinander.



Das Biegen hat mir so viel spaß gemacht, daß ich mit dieser Methode neben dem Monoring die Höhenräder und teile der Rockerbox mit dieser Methode bearbeitet habe.

fs_halter.jpg (117627 Byte)

Der FS-Halter ist aus 2mm Alublech gefertigt, alle Teile sind mit einer Dekupiersäge herausgearbeitet. Um das gebogene Aufnahmeblech zu versteifen, ist ein kleines Stützblech eingeklebt.


Für die Justierung verwende ich hier hohe Rändelmuttern, die haben einen "eingebauten" Abstandhalter und sind gut und feinfühlig zu verstellen. Nach dem Fotografieren wurde alles noch schön mattschwarz lakiert.

ob_klem_kl.jpg

Details am Monoring:
Für die Befestigung der FS-Spinne wurde Alu-L-Profil (3mm Wandstärke) mit Dekupiersäge in Form gebracht. Befestigt mit M4 Innensechskantschrauben durch den Ring. Da das Ringmaterial mit 1mm Wandstärke nicht massiv belastbar ist, wurde 2mm Blech zur gleichmäßigen Kraftverteilung oben dazwischengelegt.

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Befestigung des Huts erfolgt mit gekürzten Sattelstützenschnellspannern, bei denen das Gewinde nicht lang genug war und nachgeschnitten werden mußte.

Die 20*1mm Gitterrohrstangen sind wie bei URSUS paarweise oben gefaßt. Befestigt sind dies am Winkel mit Nylonschrauben. Man spart sich (bei 8 Schrauben) einige 10g. Da Nylon etwas flexibel nachgibt erzielt man mit etwas Spannung  automatisch auch eine Losdrehsicherung.

 

oaz1_kl.jpg

oaz2_kl.jpg

Okular"Brett":
Hier hatte ich Bedenken, ob eine Befestigung nur am Ring ausreichend stabil sein wird. Die Aufnahme des OAZ wurde mit Dekupiersäge aus 2mm Alublech gesägt und im Schraubstock gebogen. Fast wie in Kindertagen mit Karton. Bei den Schmalen Falzen ging das Biegen mit Drücken allleine nicht mehr.


Mit einem Stück Kupferschiene dazwischen wurde ein 300g Hammer verwendet um nachzuhelfen. Ich habe keine Schweiß- oder Lötvorrichtung, muß also mit Schrauben zurechtkommen.

Um evtl. Nachgeben zu verhindern, wurden die oberen Ecken mit Epoxidharz ausgefüllt. Der Einsatz am Stern wird zeigen, ob alles so funktioniert wie erhofft.

Wie bei den Spinnenbefestigungen habe ich auch hier oben noch 2mm starkes Alublech zugegeben, um dann auch die Schrauben fest anziehen zu können, ohne Verbiegen befürchten zu müssen.

 





unt_kl2_kl.jpg

Klemmblöcke:
Hier hatte ich zunächst überlegt, auch mit Alu etwas zu machen. Bei der Spiegelzelle wollte ich eine schon viele Monate herumliegende CFK-Sandwichplatte verbauen, und war von den Freiheitsgraden schon eingeschränkt. So habe ich das bewährte Konzept mit den doppelten Holzklemmblöcken mit Schnellspannern zum 3. Mal realisiert


Um die Winkel beim Bohren möglichst gut zu treffen, Säge ich die Blöcke zunächst nicht ganz aus, sondern lasse immer zwei beieinander. Die jeweiligen "Höhen" der Schrägstellung lassen sich leicht errechnen. Entsprechend viel wird untergelegt. Ich behelfe mir mit Bohreren als Distanzhalten, beim seitlichen Winkel müssen auch mal Beilagscheiben herhalten. Diesmal hatte ich mit Forstnerbohrer gearbeitet.

Der Nachteil: diese habe metrische Maße, 20mm sind exakt 20mm, wird etwas "Luft " zum Einfädeln benötigt, muß nachgeschliffen werden. Bei größeren Löchern nehme ich Lochsägen, die gibt es (mir bekannt) nur in zölligen maßen. Der 1" bzw. 25mm Bohrer hat effektive 25,4mm und somit zu den Stangen schon 0,4mm Spiel.

Achtung: man kann immer nur 2 Löcher bohren, bevor umgespannt und die Winkel neu eingestellt werden müssen!


Nach dem Bohren wird ausgesägt, ein Loch für die Schraube des Schnellspanners gebohrt, bevor das Segment zum Spannen ausgesägt wird. Für den unteren Anschlag wurde unten noch 2mm Alublech angeschraubt.

 



unt_kl1_kl.jpg

Spiegelzelle:


Grundmaterial war eine CFK-Sandwichplatte von 80*40cm*1cm für 20 Euro gesteigert. Beidseitig 1mm CFK, dazwischen Wabenkonstruktion aus Pappe. Nach Grübeln bin ich darauf verfallen, seitlich Multiplexholzstreifen einzuarbeiten und zu kleben. Diese bieten genügend Substanz für Schraubverbindungen. Es war recht zeitaufwändig, dünne Holzleisten zu sägen und einzukleben, die Gewichtsersparnis verglichen zu Holz kaum mehr als 1kg - und das am "falschen" Ende. Doch ich wollte die Platte nun endlich verbauen.

An Stellen, die verstärkt Druckkräfte seitlich aufzunehmen haben, wurde 2mm CFK-Plättchen mit Epoxidharz aufgeklebt, um die Kräfte flächig einleiten zu können.

rocker_kl.jpg

Rockerbox:
viel verbogenenes Aluminium. Die oberen Wangenteile aus 20*10*1,5mm Profil, die Seitenteile so wie das Grundquadrat aus 20*20*1,5mm Alu-Vierkantrohr.

Flexrocker als Basis hatte leider nicht funktioniert, da ein Ring aus 20*20*1,5mm Alu zwar sehr steif, aber nicht eben genug gefertigt wurde. "Höhenunterschiede" von max. 2mm auf den gesammten Durchmesser  machten eine Verwendung leider nicht möglich. Erst hatt ich überlegt, evtl. eine Schicht aufzukleben, bevor ich mich entschied, doch wieder mit Innenführung und Basisdreieck zu arbeiten.

Versteift und  verbunden wurden die Einzelteile mit  2mm Alublechstücken, diese mit Dekupiersäge ausgesägt und mit Blechschrauben festigt.

Als Bodenbrett wurde 21mm Schaltafel verwendet, der Kreis mit einer einfachen Oberfräse mit selbst gebastelten "Zirkel" gefertigt.

dreieck_kl.jpg

Basisdreieck:
Ganz aus Holz wäre nur unwesentlich schwerer, hat mir von der Optik aber nicht zugesagt. Ich hatte noch eine 12*1mm Alurohrstange, diese dann in 3 gleich lange Stücke zersägt. Aus 21mm Multiplexresten wurden die Holzklötzchen gefertigt. Die Kunst bestand darin, nun 12mm Bohrungen im richtigen Winkel enzubringen.
Wie man sieht, ist dies gut gelungen. Gleitmaterial ist Teflon, aufgeklebt. Zur seitlichen Führung dienen Rollerblade-Lager. Beim Aldi gab es ein Set mit 8 Lagern und Rädern für knapp 8 Euro, das kam mir gerade recht.

 

 

hoehenr1_kl.jpg

Höhenräder:

f/5 ist für einen Leichtbau ein langsames Öffnungsverhältnis, da ergibt sich ein langer Hebel. Da der Spiegel mit 5,6kg relativ leicht ausfällt, bringe ich mit relativ großen Höhenrädern die Auflagefläche  und damit die Rockerbox flacher. Die Räder haben einen Durchmesser von 58cm.
Die Laufflächen sind aus 20*10*1,5mm Aluprofil gebogen, die Querverbindung aus 20*20*1,5mm.  Eine  dritte Befestigungsschraube wurde nötig, da die beiden anderen fast auf einer Ebene liegen und so seitliche Biegekräfte kaum aufnehmen können.

 

hr_detail1_kl.jpg

Verbindungen:

Wo immer möglich wurde so gesägt, daß noch ein überstehendes Teil umgebogen und angeschraubt werden konnte. Zusätzlich wurden aus 2mm Alublech Verbindungsstücke gesägt und mit Blechschrauben befestigt. Alu-Hohlnieten wären sicherlich eine Alternative, über die ich beim nächsten mal nachdenken werde.

 

 




Noch fehlen wenige Details wie Streulichtblende und Sucher bzw. Riegel Quickfinderbefestigungen und der Fangspiegel. Diese will ich später ergänzen.

Vor allem bin ich auf das 1st Light gespannt - erst dann wird sich final zeigen, ob Spiegel und Mechanik gelungen sind.

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